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近年來，我國塑料模具工業發展迅速，體現在產品技術含量不斷提高，制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比，依然存在不小的差距。
1、受制于模具鋼材產品升級
國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝日前表示，隨著全球經濟回升，模具工業快速發展，今年全年模具產業可實現較高增長，2011年模具工業將處于穩定發展之中，預計將有18%以上的增長，因此模具行業對鋼材的需求總量也將繼續有所上升。
羅百輝指出，模具行業是鋼鐵行業穩定的用戶，而且是對鋼鐵產品升級的主要推動者，模具產業升級在一定程度上受制于高檔鋼材的品種、質量和服務。
國外模具鋼的生產80%以上采用真空精煉和電渣重熔生產，鋼材的純度和等向性高，而國內通過電渣重熔生產的模具鋼所占份額很少，大約1/10。國外發達國家的模具鋼成材率在85%~90%，而國內成材率僅為70%。我國列入國家標準中的塑料模具鋼僅為3Cr2Mo和3Cr2MnNi。國外常用的塑料模具鋼已形成較完整的系列，如美國塑料模具鋼有7個鋼號，形成完整的P系列；日本日立金屬公司有15個鋼號。我國塑料模具用鋼的隨意性較大，80%使用碳鋼和40Cr鋼。對于復雜、精密模具，為避免熱處理變形，一般在退火態、正火態或調質態加工使用，因此壽命僅為國外同類模具的1/10~1/2。國內汽車塑料模具企業大多愿意選用德國、日本、瑞典三大系列的模具鋼，但是在國內購買歐洲模具鋼材，價格往往高出30%~40%，嚴重影響了國內模具的競爭力。
一是希望加快發展高端模具所需的優質特種鋼材。如超臨界和超超臨界火電設備所需的耐高溫高壓鋼材，大型模具機床設備所需的高強度鋼材，高檔軸承裝置所需的優質軸承鋼，高檔沖壓模具所需的優質模具鋼等。
二是提高鋼材質量。近年來鋼鐵行業加強了自主創新步伐，發展了一些新產品，如電機、風葉模具急需的優質矽鋼片。但一定要保證其性能一致性和質量穩定性，否則有關企業不敢用。
三是要共同構建利共贏的客戶關系。模具企業與鋼鐵企業互為上下游，在自主創新中有共同的體驗和感受。
希望雙方能換位思考，設身處地地為對方著想，著眼長遠，為盡快實現我國高端裝備自主化、也為盡快實現我國高端鋼材自主化而相互支持、共同努力。
2、受制于模具標準化程度
汽車模具已進入專業化、標準化階段。汽車模具基本是由專業的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，還有許多專門生產模具標準件的企業，汽車模具標準件多達幾百種，如德國、日本模具的標準化率可達85%。國內模具企業大型模具的標準化程度約為25%~30%。模具的標準化程度已成為制約國內模具制造周期的瓶頸之一，也影響了國內模具的競爭力，
3、受制于模具精度、壽命和制造周期
日本的汽車模具精度可達0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而國內汽車模具的品牌企業，汽車模具精度控制在0.03~0.05mm；塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德國的模具制造周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期要求2周，原因是他們有專門的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買到，國內配件標準化做不到，一些零件的加工精度也達不到要求。
4、受制于企業管理創新水平
企業員工整體素質方面，德國、日本模具企業絕大多數員工是大學畢業或經過專門訓練的，至少有10年的工作經驗，模具企業技術人員比例很高，多數企業在25%以上，有些在50%以上，不少企業的職工往往可以在技術與生產崗位上互換。國內模具企業的員工缺乏高新加工技術的培訓和高端數控機床操作技能的培訓，在某種程度上這也影響了高端設備的利用率。模具企業技術人員比例偏低，多數企業15%~20%之間，且綜合開發能力較低。此外，德、日企業對新產品開發很重視，模具廠經常會與材料廠商、產品廠商共同開發；注塑機廠會與材料廠商共同研發新機型；名牌塑料供應商會與名牌汽車公司聯合研制以塑代鋼的新產品。這種強強合作，使企業具有很強的研發能力。我國企業在創新、研發能力上差距更大。 |
